吊装工程安全隐患防范
1、起重机械按施工方案要求选型，运到现场重新组装后，应进行试运转实验和验收，确认符合要求并记录、签字。起重机经检验后可以持续使用并要持有市级有关部门定期核发的准用证；
2、起重机要做到“十不吊”；
3、起重机要避免带载行走，如需要短距离带载行走时，荷载不得**过允许起重量的70%，构件离地面不得大于50mm，并使构件转至正前方，拉好溜绳，控制构件的摆动；
4、运输时混泥土预制构件的强度不低于设计混泥土的75%，在运输过程中构件的支撑位置和方法，应根据设计的吊（垫）点设置，不应引起**应力和使用构件损伤。叠放运输构件之间必须用隔板或垫木隔开。上、下垫木应保持在同一垂直线上，支垫数量要符合设计要求以免构件受折；运输道路要有足够的宽度和转弯半径；
5、吊点选择应与重物的重心在同一垂直线上，且吊点应在重心之上，使重物垂直起吊，严禁斜吊；
6、触电事故的安全控制要点：吊装作业使用行灯照明时，电压不得**过36V。
吊装带现场操作中的不安全因素
引起起重吊装现场事故的因素很多，根据相关部门的事故统计总结，发生机械事故的原因主要来自于以下的方面
1人为因素。
在起重吊装安装过程中，发生的机械事故，由人为因素引起的占80%以上。主要表现在：
（1）监护人员的失误。监护人员责任心不强，特别是在进行前后移车、回转等操作时，疏于监护，造成吊机与周围物体碰撞。
（2）指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解吊机的使用性能，在指挥时判断能力又差，站位不正确，造成错误指挥而引发事故。
（3）操作人员的失误。由于操作人员注意力不集中，特别是在刚上班时，司机还未进入角色，或临近下班时，思想涣散，易发生误动作，如吊机的保护装置没投入，就会发生倾翻、过卷等恶性事故；操作人员的技术素质和心理素质差，不熟悉所驾驶的机械，对传动机构、制动系统、保护系统了解不够全面，在操作中出现失控时，不能正确采取紧急处理措施，使事故扩大化。
2技术因素。
（1）起重机械的技术资料保管不善，丢失或不全，造成技术数据无法查取或引用错误。
（2）技术人员不注意提高自身的素质，对机械的性能了解不深，制定的吊装方案不完善；对需更换的零星加工件选材错误或加工精度不符合要求；对新型机械的控制及使用特点不够了解；对操作司机的技术指导不到位，形成吊机使用的安全隐患。
（3）技术鉴定存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续使用，误将二手机当新机使用。
3管理因素。
（1）按规定，吊机的操作者必须持证上岗，并建立专门的人事档案，而且在操作新型吊机或以前未操作过的吊机之前都需要经过再培训，并取得作业资格。但因培训管理流于形式，司机得不到知识和技能的更提高。
（2）零备件质量直接影响机械的作业安全，特别是一些要害部件，如钢丝绳、、制动元件、受力销轴等，在进货时失去监管，给机械安全带来隐患。
（3）很多操作单位在执行制定的机械管理制度的同时，也了相应的管理细节，比如“十不准吊”、“起重机械使用、验收规定”、作业票制度等，都明确规定了起重机械的使用要求，但在实际运作中存在执行不彻底或走过场的现象。
（4）有些越级指挥，造成事故。
4环境因素。
环境因素分两部分，一是内部环境，指施工企业的管理体系，即企业的机械管理部门对机械管理的运作水平；二是外部环境，指在同一施工现场其他施工单位的机械管理和机械使用水平，以及对机械的管理体制。这2种因素约束了整个机械管理的水平。
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受到现实条件的限制，业人员存在着工作素质高低不平的情况，有些作业人员缺乏对机械设备的深入了解，不能针对其机械的性能、结构等展开优化分析，也就影响了机械的正常维护保养。
力神认为广大用户朋友在大型起重机械安全管理模块中，要明确制度管理的必要性。落实好日常制度的规范，保证制度管理工作的正常开展，要避免其人为因素及其主观随意性的出现，保证完善的规章制度体系的健全，要保证日常管理工作的正常开展。除了需要展开施工机械定期检查之外，还必须要进行每一年的施工淡季的及时检查。操作人员持证上岗。同时从事起重机械安装与拆卸的专业单位应*施工负责人、技术、安监、司索、指挥、操作、检验及其他管理人员，各工种人员齐全，岗位明确，各司其职，听从统一指挥。工作闲暇时间将计算机网络平台充分利用起来，组织吊装带操作人员进行机械学习资料的研究，进行相关经验的交流，从而加强对现阶段起重吊装作业安全性的控制。通过以上对大型起重吊装安全人员的严格管理和技能提升，能够有效的预防起重机械在现场技术吊装过程中的各种事故的发生，起到防患于未然的目的。
起重吊装操作的安全性管理是一个长期而复杂的过程，相关人员要共同努力，实现管、用、养、修、供一条龙，明确职责，责任到人，抓好大型起重吊装安全。
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